Оклеечная (наплавляемая) гидроизоляция
Оклеечная (наплавляемая) гидроизоляция
Оклеечная гидроизоляция представляет собой сплошной водонепроницаемый ковер рулонных, пленочных гидроизоляционных материалов, наклеиваемых (или наплавляемых, т.е. нагреванием огневыми или инфракрасными форсунками или растворением утолщенных слоев мастики на рулонных материалах) послойно мастиками на огрунтованную поверхность защищаемой конструкции или защитного ограждения. Проектируется только из гнилостойких материалов при больших гидростатических напорах грунтовых вод. Перед выполнением гидроизоляции поверхность выравнивают, очищают и сушат. С поверхности срубают наплывы, выступающую арматуру, заделывают раковины и углубления. Сопряжения гидроизоляционного покрытия с закладными деталями проклеивают армирующей тканью. Деформационные швы уплотняют герметиками. Кирпичную кладку выравнивают путем устройства цементно-песчаной стяжки.
Для оклеечной гидроизоляции применяют битумосодержащие материалы (бризол, изол, гидроизол, гидростеклоизол и др.), битумно-полимерные материалы (мостопласт, мембраны итальянской фирмы «INDEX», изопласт и др.) и полимерные материалы (геомембраны на основе эластомеров, а также кармизол на клее КН-2 на поверхностях с любым уклоном, бернизол и беризол на горизонтальных поверхностях с уклоном не более 10% и др.). Наклейку проводят на битумных, битумно-полимерных, битумно-резиновых, полимерных мастиках. Марки битумов выбирают в зависимости от температурных условий. Во всех случаях температура размягчения битума должна быть на 20-25°С выше температуры наружного воздуха. Покрытия наносят в несколько слоев. Сначала на сухую поверхность наносят первый слой битумной мастики толщиной 1-1,5 мм, затем раскатывают рулон и закрепляют его, по раскатанной плоскости снова наносят слой мастики и, постепенно разворачивая рулон, проводят его наклейку на поверхность. При многослойной изоляции наклейку последующих слоев выполняют в том же порядке. На горизонтальные и наклонные поверхности длиной более 10 м рулонные материалы наклеивают с помощью специальных приспособлений. На вертикальную поверхность наклейку различных материалов проводят снизу вверх, предварительно рулон должен быть разрезан на куски необходимой длины. Нахлест одного полотна на другое составляет 15-20 см. Кромки наклеенных рулонов прошпаклевывают, а затем наносят отделочный слой мастики толщиной 1-1,3 мм.
Оклеечная гидроизоляция по составу применяемых материалов подразделяется на три подгруппы:
из битумных рулонныхматериалов: гидростеклоизол, гидроизол - ГОСТ 7415-86, фольгоизол - ГОСТ 20429-84*, рубероид - ГОСТ 10923-93, стеклорубероид - ГОСТ 15879-70*, изол - ГОСТ 10296-79*;
из битумно-полимерных материалов: армобитэп, экарбит -ТУ 21-27-50-76; бикропласт, изопласт, филизол и др.;
из полимерных материалов: полиэтиленовая пленка - ГОСТ 10354-82*, поливинилхлоридная пленка - ГОСТ 16272-79*, полипропиленовая пленка - ТУ 38-10264-83, гидробутил - ТУ 21-5744710-507-91, синтетический каучук - этиленпропилендиеновый мономер (искусственная резина) EPDM, «Элон», «Кромэл», «Кровлен».
Оклеечная гидроизоляция не должна подвергаться постоянно действующим сдвигающим и растягивающим нагрузкам. От механических повреждений и оползней она должна быть защищена и зажата защитной конструкцией из бетона, железобетона и кирпича. Если защитную конструкцию сделать невозможно, то оклеечную изоляцию применять не рекомендуется.
Нанесение оклеечной гидроизоляции должно выполняться по СНиП 3.04.01-87 при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже +10°С, кроме эластомерных материалов типа EPDM и термопластичных материалов типа РУС, НДРЕ. Работа ведется в следующей последовательности:
- нанесение и сушка грунтовок (для битумных материалов - битумные грунтовки, для полимерных материалов - полимерные грунтовки). Сушку первого слоя грунтовок на основе битума следует проводить до отлипа, второго - в течение 1-2 ч. Сушку первого слоя грунтовок на синтетических клеях проводить 40-60 мин, второго - до отлипа. Сушку полимерных и битумно-полимерных грунтовок - до отлипа;
- послойное наклеивание материала предварительно при отрицательных температурах следует выдержать 20 ч при температуре не менее +15°С; при наклейке на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях - 1 мм. Нахлест полотнищ на битумных материалах должен быть не менее 100 мм. Мастика наносится равномерным сплошным, без пропусков, или полосовым способами. Горячие мастики наносятся на огрунтованное основание непосредственно перед наклейкой полотнищ. Холодные мастики (клеи) следует наносить на основание или полотнища заблаговременно. Между нанесением приклеивающих составов и приклейкой полотнищ необходимо соблюдать технологические перерывы, обеспечивающие прочное сцепление приклеивающих составов с основанием. Каждый слой следует укладывать после отвердения мастик и достижения прочного сцепления с основанием предыдущего слоя. Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные - слоями толщиной 2-3 мм. Покрытия, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных и цементных составов, должны быть затерты по слою из битумной неостывшей мастики или синтетических смол крупноразмерным кварцевым песком;
- обработка стыков (сварка или склейка);
- сушка (выдержка) оклеечного покрытия.
Рулонная гидроизоляция из битумно-полимерных материалов
Традиционные битумные материалы выпускались на окисленных битумах, которым присущая высокая хрупкость битумного слоя, приводящая к трещинам. Поэтому окисленные и малоокисленные битумы стали модифицировать полимерами. Битумно-полимерный материал становится морозостоек, приобретает высокую эластичность, имеет большую сопротивляемость течению при повышенных температурах и большус сопротивляемость усталостным нагрузкам. На сегодняшний день 80% кровель выполняются из битумных и битумно-полимерных материалов более 250 наименований отечественного и зарубежного производства (Бикропласт, Бикроэласт, Бикрост, Бистерол, Биреласт, Вестопласт, Днепромаст, Изопласт, Изоэласт, Кинепласт, Левизол, Люберит, Рубитэкс, Термофлекс Техноэласт, Унифлекс, Филизол, Икопал, Катепал, АРР SBS, Дербигум и др.). Современные модифицированные битумные и битумно-полимерные материалы имеют утолщенный слой 3-5,5 мм, который позволяет производить укладку простыми способами. Минимально необходимая толщина нижнего покровного слоя 1,5 мм (1500 г/м2) соответствует размерам неровностей огрунтованной стяжки. Меньшую толщину нижнего слоя для наплавляемых материалов применять нельзя.
Наплавление битумных и битумно-полимерных материалов производится горячим способом (огневым) с применением газовых или топливных горелок с температурой факела 600-800'С, работающих на пропане или бутане (Изопласт, Изоэласт, Бикрост, Филизол, Люберит и др.). При этом верхний слой битума выгорает и частично теряет свои свойства. Для того чтобы при укладке таким способом не ухудшать свойства материала, ЦНИИОМТП предложил технологию наплавления с помощью инфракрасного нагрева (ИК-технология).
Инфракрасный метод (ИК-прогрев)заменяет огневой способ. ИК-прогрев, суть которого состоит в создании температуры разогрева нижней поверхности битумного или битумно-полимерного материала 160°С, позволяет полностью исключить разрушение материала. ИК-метод позволяет разогреть материал по всей ширине рулона с одновременным прогревом основания кровли, что обеспечивает качественную приклейку. ИК-прогрев при ремонте кровли позволяет спекать старое покрытие в монолитную битумную массу, пригодную для нанесения новых слоев покрытия. Это утилизирует старое покрытие и снижает загрязнение окружающей среды, позволяет вести работы на объектах, где запрещен огневой способ с открытым пламенем. В полосовой приклейке при устройстве «дышащих» кровель имеется конструктивная особенность ИК-оборудования.
При наплавлении огневым способом особую опасность представляют работы с газопламенным оборудованием, работающим на сжиженном газе в зимнее время. При отрицательных температурах баллоны «мерзнут», покрываются инеем. Замерзание происходит при резком снижении давления газа. Если газ содержит пары воды, то они могут образовать кристаллы льда, которые заполняют газоподводящие каналы редуктора и вентиля баллона. От этого ухудшается работа газопламенного оборудования. Зачастую рабочие подогревают баллоны открытым пламенем газовых горелок, при этом увеличивается расход газа. Перегрев баллона, контактирование пламени горелки с газом, вытекающим из неисправного вентиля, неплотного соединения газового рукава с вентилем могут привести к взрыву баллона. В холодное время года удобнее применять газопламенное оборудование, работающее на жидком топливе. Производительность работы этого оборудования в зимнее и летнее время практически одинакова. В основном применяют оборудование, работающее на керосине, бензине и дизельном топливе.
Наплавление холодным (безогневым) способом путем растворения утолщенного слоя битумных или полимербитумных мастик на полотнищах материала. На поверхность чистого огрунтованного основания и на покровные слои наклеиваемых полотнищ наносят растворитель, например, уайт-спирит или керосин, а затем наклеивают и прикатывают полотнища.
НАПЛАВЛЯЕМАЯ ВЕНТИЛИРУЕМАЯ РУЛОННАЯ КРОВЛЯ
Наиболее часто применяемый способ укладки кровельного ковра - сплошная приклейка рулонных материалов к основанию. Однако:
- Способ сплошной приклейки требует либо полного удаления старой (напитавшейся влагой) кровли, либо тщательной сушки основания по всей толщине кровельного пирога.
- Даже после выполнения такой подготовки практически всегда на кровле образуются вздутия ("пузыри"), которые приводят к разрывам кровельного ковра и последующим протечкам. Причина их образования - остаточная влага, скапливающаяся в утеплителе и плитах перекрытия. Удалить ее полностью практически невозможно.
Этих недостатков лишен давно применяемый на Западе способ устройства "вентилируемых кровель".В этом случае первый слой кровельного ковра либо приклеивается к кровле частично, либо укладывается без приклеивания на механических фиксаторах. При этом исключается избыточное давление водяных паров, так как между кровлей и основанием образуется воздушный зазор, сообщающийся с наружным воздухом по контуру кровли (через примыкания) или через специальные вытяжные дефлекторы.
Применение "вентилируемой кровли" не только позволяет избежать вздутий, но и способствует удалению влаги из материала основания (около 1кг/кв.м за лето). При "вентилируемой кровле" полностью исключаются разрывы кровельного покрытия над стыками и трещинами основания, так как деформации последних не передаются кровельному ковру.
Практически незаменима "вентилируемая кровля" при работе в зимнее время по новым бетонным и цементным покрытиям, влажность которых довести зимой до нормативных параметров невозможно.
Системы "вентилируемой кровли" давно (более 25 лет) и успешно применяются в Скандинавии, Германии, Бельгии и других странах.
Основные преимущества устройства "вентилируемой кровли":
- Минимальное удаление старого кровельного покрытия;
- Полное просушивание старого покрытия (при ремонте), утеплителя, плит перекрытия при дальнейшей эксплуатации;
- Восстановление после ремонта и просушивания функций старого кровельного покрытия, в результате чего под "вентилируемой кровлей" образуется "дополнительная" кровля;
- Устраняются причины "вздувания" кровельного ковра;
- Достигается высокая стойкость покрытия к гниению, морозу, солнечной радиации, естественным механическим напряжениям (тепловых расширений и движения льда).
Из всего объем кровельных работ, проводимый нашей компанией, «вентилируемые кровли» составляют порядка 90%.
По всем способам устройства "вентилируемых кровель" наша компания использует рекомендации финских фирм SK-FASTENING, KATEPAL, LEMMINKAINEN. Для производства работ используются комплектующие (механические фиксаторы, вытяжные дефлекторы), изготовленные финской фирмой SK-FASTENING.